1. ¿Por qué son frenos de carretilla elevadora ¿El núcleo del sistema de frenos?
En la industria logística y las operaciones de almacenamiento modernas, los montacargas son herramientas de manipulación indispensables y su desempeño en materia de seguridad ha atraído cada vez más atención. El sistema de frenado es un componente clave para garantizar el funcionamiento seguro de los montacargas, y su rendimiento está relacionado con la eficiencia de trabajo del montacargas y la prevención de emergencias. Los frenos de montacargas están especialmente diseñados para controlar la desaceleración, el estacionamiento y el estado estacionario de los montacargas. Convierten la energía cinética en energía térmica para lograr la desaceleración y parada del vehículo. Con el avance de la tecnología industrial, los frenos de los montacargas se han desarrollado desde simples dispositivos mecánicos hasta complejos sistemas de frenado que integran tecnologías mecánicas, electrónicas e hidráulicas.
el papel de frenos de carretilla elevadora
Como parte importante del sistema de seguridad del vehículo, los frenos del montacargas tienen muchas funciones importantes. Las funciones básicas se reflejan principalmente en tres aspectos: la función de desaceleración permite que la carretilla elevadora en movimiento reduzca la velocidad según sea necesario; la función de estacionamiento garantiza que la carretilla elevadora pueda detenerse completamente en la posición predeterminada; La función de estacionamiento garantiza que la carretilla elevadora permanezca estacionaria cuando se detiene para evitar accidentes durante el movimiento. La realización de estas funciones básicas es un requisito previo importante para garantizar la seguridad en el funcionamiento de las carretillas elevadoras.
En términos de seguridad, los frenos de las carretillas elevadoras desempeñan un papel fundamental. Un sistema de frenado de alto rendimiento puede reducir la tasa de accidentes y proteger la seguridad de los operadores, el personal circundante y las mercancías. Especialmente en entornos especiales, como terrenos resbaladizos y operaciones en pendientes, un sistema de frenado confiable puede evitar que el montacargas resbale y pierda el control. Según los datos, alrededor del 15% de los accidentes relacionados con carretillas elevadoras están relacionados con fallos del sistema de frenos o con un rendimiento insuficiente, lo que pone de relieve la importancia de unos frenos de alta calidad.
Desde la perspectiva del control de operación, los frenos de montacargas actuales no solo brindan garantías de seguridad básicas para los operadores, sino que también mejoran en gran medida la precisión y comodidad de la operación. La sensación de frenado progresiva permite al operador controlar con precisión la posición de estacionamiento, lo cual es particularmente crítico para operaciones de manejo de precisión en espacios estrechos. Además, un buen rendimiento de frenado también puede reducir los daños a las mercancías causados por un frenado repentino y reducir los costos por daños a la carga de la empresa.
Principio de funcionamiento de los frenos de la carretilla elevadora.
Los frenos de carretillas elevadoras se dividen principalmente en tres tipos según sus principios técnicos: mecánicos, hidráulicos y electrónicos. Los frenos mecánicos son la forma más tradicional de frenado, que transmite la fuerza del pedal al tambor de freno o a las pastillas de freno a través de un mecanismo de palanca y cable. Cuando el operador pisa el pedal del freno, el sistema de varillaje mecánico amplifica la fuerza y actúa sobre la zapata del freno, haciendo que entre en contacto con el tambor de freno giratorio para generar fricción. Este sistema de frenos tiene una estructura simple y de bajo costo, pero la eficiencia de transmisión de la fuerza de frenado es relativamente baja y se requieren ajustes regulares para compensar el desgaste de las zapatas.
El sistema de freno hidráulico es el más utilizado en carretillas elevadoras. Utiliza el principio de Pascal para lograr la amplificación y transmisión de fuerza. El sistema consta principalmente de un cilindro maestro de freno, un cilindro de rueda, una tubería hidráulica y una pastilla de freno. Cuando se pisa el pedal, el líquido de frenos en el cilindro maestro genera presión, que se transmite uniformemente al cilindro de freno de cada rueda a través de la tubería hidráulica, empujando la pastilla de freno para sujetar el disco de freno. Las ventajas del sistema hidráulico son la distribución uniforme de la fuerza de frenado, la respuesta rápida y la compensación automática del desgaste. Un sistema de frenos hidráulico típico puede establecer una fuerza de frenado máxima en 300-500 milisegundos, y la distancia de frenado es aproximadamente un 20% más corta que la de un sistema mecánico.
El sistema de freno electrónico es el último desarrollo en tecnología de frenado de carretillas elevadoras. Integra una unidad de control electrónico (ECU), sensores y actuadores electrohidráulicos. El sistema monitorea el recorrido del pedal, la velocidad del vehículo y la carga en tiempo real a través de sensores, y la unidad de control electrónico puede calcular la fuerza de frenado y controlar la acción del actuador. Este sistema de frenado inteligente puede realizar una variedad de funciones avanzadas, como frenos antibloqueo (ABS), control de tracción (TCS) y distribución electrónica de la fuerza de frenado (EBD). Los datos muestran que las carretillas elevadoras equipadas con sistemas de frenado electrónicos pueden reducir la distancia de frenado en carreteras resbaladizas en un 30%, mejorando la seguridad operativa. Además, el sistema electrónico también puede realizar funciones como la recuperación y utilización de la energía de frenado para mejorar la tasa de utilización de energía de todo el vehículo.
Escenarios de aplicación de frenos de carretillas elevadoras.
Los frenos de montacargas enfrentan diversos desafíos y requisitos en diferentes entornos de trabajo. En entornos de almacenamiento interiores, el suelo suele ser relativamente plano pero el espacio es limitado. El sistema de frenado debe proporcionar un control de desaceleración preciso para garantizar que el montacargas pueda operar con precisión en pasajes estrechos. En este escenario, la sensibilidad y progresividad del freno son especialmente importantes, siendo necesario que el ruido y el polvo generado durante la frenada sean los mínimos posibles para mantener un buen ambiente de trabajo.
Trabajar en entornos al aire libre requiere mayores requisitos para el sistema de frenos. Los caminos irregulares, las pendientes y las diversas condiciones climáticas afectarán el rendimiento de frenado de los frenos de las carretillas elevadoras. Cuando se circula en una pendiente con una pendiente superior al 5%, el sistema de frenos no solo debe proporcionar suficiente fuerza de frenado para evitar resbalones, sino también tener un buen rendimiento de disipación de calor para evitar la degradación del rendimiento causada por el frenado prolongado. En entornos de trabajo polvorientos, húmedos o aceitosos, los frenos sellados especialmente diseñados pueden prevenir eficazmente la invasión de contaminantes y mantener un rendimiento de frenado estable. Los datos muestran que, al trabajar en entornos exteriores especiales, los sistemas de frenado de alto rendimiento pueden reducir la tasa de accidentes en más del 40%. Ante carreteras resbaladizas, los frenos de las carretillas elevadoras han adoptado varios diseños innovadores. El sistema de control antideslizante monitorea la velocidad de cada rueda en tiempo real a través del sensor de velocidad de la rueda. Cuando detecta que la velocidad de una determinada rueda se reduce anormalmente (lo que indica que está a punto de patinar), inmediatamente ajusta la fuerza de frenado de la rueda. Esta intervención de seguridad activa puede acortar la distancia de frenado en carreteras resbaladizas en más de un 30%. Al mismo tiempo, el material de fricción especialmente formulado aún puede mantener un coeficiente de fricción estable en un ambiente húmedo, evitando el problema de una caída repentina en la fuerza de frenado de los materiales tradicionales después del contacto con el agua.
Los escenarios de aplicación especiales, como el almacenamiento en frío y los entornos a prueba de explosiones, tienen requisitos especiales para los frenos. Los frenos de las carretillas elevadoras para almacenamiento en frío deben poder funcionar de forma estable a temperaturas de -30 °C o incluso inferiores, utilizando juntas de goma especiales para bajas temperaturas y aceite hidráulico anticongelante. Los frenos utilizados en entornos a prueba de explosiones deben eliminar cualquier riesgo de chispas y, por lo general, utilizan un diseño completamente cerrado y materiales de fricción especiales. En aplicaciones de servicio pesado, como puertos y patios de contenedores, el sistema de frenado debe tener buena capacidad térmica y durabilidad para hacer frente a las frecuentes necesidades de frenado de servicio pesado.
Características de los frenos de las carretillas elevadoras.
Los frenos de las carretillas elevadoras modernas utilizan una serie de tecnologías avanzadas en términos de seguridad. El sistema hidráulico de doble circuito es la configuración estándar de las carretillas elevadoras actuales de gama media y alta. Cuando falla un circuito, el otro circuito aún puede mantener al menos el 50 % de la fuerza de frenado, lo que mejora la confiabilidad del sistema. El sistema de frenos antibloqueo monitorea el estado de las ruedas a través del sensor de velocidad de las ruedas y ajusta automáticamente la fuerza de frenado durante el frenado de emergencia para evitar la pérdida de control causada por el bloqueo de las ruedas.
La durabilidad y la comodidad del mantenimiento son indicadores importantes para evaluar la calidad de los frenos. Los buenos frenos utilizan discos de freno de aleación de hierro fundido de alta dureza y pastillas de fricción de metal sinterizado, y su vida útil puede alcanzar más de 3 veces la de los materiales comunes. El diseño modular reduce el tiempo de sustitución de las pastillas de freno a menos de 30 minutos, lo que reduce considerablemente los costes de mantenimiento. El mecanismo de autoajuste puede compensar automáticamente el desgaste de las pastillas de fricción y mantener constante el recorrido del pedal del freno, eliminando el problema de los ajustes frecuentes.
La inteligencia y la protección del medio ambiente son las principales tendencias en el desarrollo de la tecnología de frenos. El sistema de frenado inteligente puede funcionar con otros sistemas de montacargas para optimizar la distribución de la fuerza de frenado según el peso de la carga, la velocidad de conducción y las condiciones de la carretera. El sistema de recuperación de energía convierte la energía térmica generada durante el frenado en almacenamiento de energía eléctrica, lo que puede mejorar la eficiencia energética de toda la máquina en un 15%. En términos de protección del medio ambiente, los materiales de fricción sin cobre y sin amianto se han convertido en el estándar de la industria. El uso de este material puede reducir eficazmente la emisión de polvo nocivo.
2. Mantenimiento y cuidado de los frenos de las carretillas elevadoras: medidas clave para garantizar un funcionamiento seguro
Como componente central para garantizar la seguridad operativa, el rendimiento del sistema de frenos del montacargas está directamente relacionado con la seguridad de los operadores, los equipos y el entorno. Según las estadísticas, casi el 23% de los accidentes de carretillas elevadoras están relacionados con fallos del sistema de frenos o un funcionamiento inadecuado.
La importancia del mantenimiento de los frenos del montacargas
Los frenos de montacargas son componentes importantes para la operación segura de vehículos industriales, y la calidad de su mantenimiento está directamente relacionada con la seguridad operativa y la vida útil del equipo. Como uno de los sistemas de seguridad importantes de los montacargas, los frenos convierten la energía cinética del vehículo en energía térmica a través de la fricción para lograr las tres funciones de desaceleración, estacionamiento y estacionamiento. Según datos estadísticos, un sistema de frenos con un mantenimiento adecuado puede reducir los accidentes relacionados con carretillas elevadoras en más de un 40 %, al tiempo que prolonga la vida útil del freno entre 2 y 3 veces.
Tres niveles de mantenimiento del sistema de frenos de carretillas elevadoras.
El mantenimiento diario lo llevan a cabo los conductores de montacargas antes y después de cada turno, que incluye principalmente limpieza, inspección y ajustes simples; El mantenimiento regular se divide según el número de horas de funcionamiento. Los montacargas de combustión interna generalmente se someten a mantenimiento de primer nivel después de 150 horas de trabajo, mantenimiento de segundo nivel después de 450 horas y los montacargas eléctricos después de 500 horas y 2500 horas respectivamente; El mantenimiento profesional debe ser realizado por técnicos certificados, lo que implica un desmontaje en profundidad y pruebas de rendimiento del sistema de frenos. Este sistema de mantenimiento jerárquico garantiza que los frenos estén siempre en buenas condiciones de funcionamiento.
Desde un punto de vista técnico, el mantenimiento de los frenos se centra principalmente en cuatro partes: el estado de desgaste de las piezas de fricción (pastillas/zapatas de freno, discos/tambores de freno), el sellado del sistema hidráulico (líquido de frenos, tuberías de aceite, cilindros esclavos), la flexibilidad de la transmisión mecánica (pedales, bielas, resortes) y la precisión del control electrónico (ABS, sensores EBD). El desempeño de estos cuatro aspectos determina el efecto general del sistema de frenos.
Tabla: Componentes principales y enfoque de mantenimiento del sistema de frenos de montacargas
| Categorías de componentes | Componentes principales | Puntos clave de mantenimiento |
| Piezas de fricción | Pastillas de freno, discos de freno, tambores de freno | Desgaste, grietas, manchas de aceite. |
| sistema hidráulico | Cilindro maestro de freno, cilindro de rueda, tubo de aceite | Nivel de fluido, fugas, resistencia del aire. |
| Piezas mecanicas | Pedales, varillas de tracción, resortes de retorno. | Viaje libre, corrosión, elasticidad. |
| sistema electrónico | Sensor de velocidad de rueda, módulo ABS | Transmisión de señal, conexión de línea. |
Puntos de inspección y mantenimiento del sistema de frenos de carretilla elevadora.
La inspección diaria del sistema de frenos del montacargas es el núcleo de la garantía de seguridad, y los conductores de montacargas capacitados deben implementar estrictamente los estándares de inspección antes y después del trabajo. Este procedimiento de mantenimiento preventivo no sólo puede detectar problemas potenciales a tiempo, sino también extender la vida útil de los componentes del freno. Una inspección diaria completa debe abarcar tres aspectos principales: prueba de rendimiento de los frenos, inspección de la apariencia y mantenimiento sencillo.
La prueba de rendimiento de frenado es el contenido principal de la inspección diaria. Después de que el conductor enciende el montacargas, conduce a una velocidad de 5 a 10 km/h en un área segura y presiona ligeramente el pedal del freno para probar la velocidad de respuesta de frenado. Se requiere que el sistema de freno hidráulico establezca una fuerza de frenado efectiva en 300-500 milisegundos. Luego se realiza una prueba de frenado de emergencia para confirmar que la distancia de frenado a una velocidad de 8 km/h no supera los 0,8 metros y que el vehículo no se desvía. La prueba del freno de mano debe realizarse en una pendiente del 15%. Después de apretar el freno de mano, el vehículo puede permanecer estable y estacionario sin resbalar. Durante la prueba, preste atención a si hay un sonido de fricción anormal, que a menudo es una señal de desgaste de las pastillas de freno o de entrada de materias extrañas.
Inspección del pedal: el recorrido libre del pedal del freno es el elemento clave de inspección y el valor estándar suele ser de 5 a 10 mm. El método de medición es muy sencillo. Presione ligeramente el pedal con la mano hasta que sienta resistencia. Esta distancia sin resistencia es el recorrido libre. Demasiado recorrido provocará retraso en el frenado y muy poco recorrido puede provocar resistencia. Al mismo tiempo, preste atención al cambio en la presión del pedal durante la inspección. Si se siente "más suave" de lo habitual o requiere un pedaleo más profundo para frenar, puede indicar que hay una obstrucción de aire o una fuga en el sistema hidráulico.
Inspección del sistema hidráulico: el nivel del líquido de frenos debe estar entre el rango de la marca de la taza de aceite. Un nivel demasiado bajo provocará fallas en los frenos. Al comprobarlo, preste atención al color del aceite. Normalmente debería ser de color amarillo claro y claro. Si se vuelve marrón oscuro o negro, significa que se ha oxidado y deteriorado y necesita ser reemplazado inmediatamente. Al mismo tiempo, verifique cuidadosamente si hay signos de fugas en el cilindro maestro del freno, el cilindro de la rueda y varias conexiones de tuberías, especialmente en lugares ocultos como el interior de la rueda.
Inspección visual de las piezas de fricción: Verifique el espesor restante de la pastilla de freno a través del orificio de observación del freno o desmonte la rueda. Debe ser reemplazado cuando esté desgastado a 2 mm. Compruebe si la superficie del disco/tambor de freno es lisa y si hay ranuras y grietas obvias. Si se encuentra aceite en la superficie de fricción, se debe limpiar y descubrir la causa de la fuga de aceite.
Tabla: Elementos y normas de inspección diaria para el sistema de frenos de montacargas
| Artículos de inspección | Métodos de inspección | Estándares de calificación | Medidas de eliminación |
| Pedal de freno | prueba de tacto | Recorrido libre 5-10 mm | Si excede el límite, es necesario ajustar la biela. |
| Rendimiento de frenado | Prueba de carretera | Distancia de frenado de 8 km/h ≤ 0,8 m | Si no está calificado, se requiere reparación |
| Freno de estacionamiento | prueba de pendiente | Quédate quieto en una pendiente del 15% | Ajustar la tensión del cable |
| Líquido de frenos | Inspección visual | El nivel del líquido está dentro del rango estándar. | Si es insuficiente, agregue el mismo tipo de |
| Placa de fricción | Medición de espesor | ≥2 mm de espesor restante | Reemplace inmediatamente si excede el límite |
La limpieza y el mantenimiento también son indispensables.
Durante el proceso de limpieza, utilice aire comprimido para eliminar el polvo y los residuos alrededor del freno, especialmente la acumulación de polvo en el área del orificio de disipación de calor del disco de freno. Para piezas metálicas expuestas al ambiente externo, como puntos de apoyo de pedales, cables de freno de mano, etc., aplique una cantidad adecuada de grasa a base de litio para evitar la oxidación, pero recuerde evitar superficies de fricción al lubricar. Compruebe si cada elemento de sujeción (como los pernos de la pinza y los tornillos de fijación del tambor de freno) está flojo y vuelva a apretarlos según el par estándar. Finalmente, actualizar la etiqueta de mantenimiento para registrar la fecha de inspección, el personal y los problemas encontrados, proporcionando una base para el mantenimiento posterior.
Si se encuentra alguna anomalía durante las inspecciones diarias, como hundimiento del pedal del freno, fuerza de frenado desigual, ruido anormal, etc., se debe detener el montacargas inmediatamente y se debe colgar el letrero de "falla a reparar" para notificar al personal de mantenimiento profesional que lo manejará. Estas medidas de inspección diaria aparentemente simples pueden prevenir más del 80% de las fallas repentinas en el sistema de frenos.
3. Contenido del mantenimiento periódico y especificaciones técnicas.
El mantenimiento regular del sistema de frenos de la carretilla elevadora es una medida clave para mantener su fiabilidad a largo plazo. Se puede dividir en dos niveles de mantenimiento: mantenimiento primario y mantenimiento secundario según el tiempo de funcionamiento. Los montacargas de combustión interna suelen realizar el mantenimiento primario a las 150 horas de trabajo y el mantenimiento secundario a las 450 horas; Los montacargas eléctricos realizan los niveles correspondientes de mantenimiento después de 500 horas y 2500 horas respectivamente. Este ciclo de mantenimiento basado en horas de trabajo es más científico que un intervalo de tiempo fijo y puede reflejar con precisión el estado de desgaste real del freno.
El mantenimiento primario se basa principalmente en limpieza, lubricación y ajuste.
Al realizar el mantenimiento, primero limpie todo el sistema de frenos y utilice un limpiador de frenos especial para eliminar el aceite y el polvo de fricción del disco y las pastillas de freno. Estos contaminantes reducirán el coeficiente de fricción. Para los frenos de tambor, es necesario desmontar el tambor de freno para limpiar el polvo de freno acumulado en el interior. Estas finas partículas acelerarán el desgaste de la zapata de freno. Compruebe la calidad del líquido de frenos. Si el contenido de agua excede el 3% o el tiempo de servicio excede los 2 años, se debe reemplazar por completo. Está estrictamente prohibido mezclar diferentes modelos al realizar la sustitución. Agotar el sistema hidráulico es otro paso clave. De acuerdo con el principio de "de lejos a cerca" (el cilindro de rueda más alejado del cilindro maestro se agota primero), utilice un equipo de escape especial o dos personas para pisar el pedal para agotar el aire hasta que no queden burbujas en el aceite. Mecanismo del pedal de freno: Comprobar el desgaste del casquillo del eje del pedal. Una holgura excesiva provocará una transmisión desigual de la fuerza de frenado. Lubrique todos los puntos de las bisagras, pero evite la contaminación con grasa de la superficie de fricción.
Sistema de freno de estacionamiento: ajuste la tensión del cable para garantizar que se pueda proporcionar suficiente fuerza de frenado dentro del 70% de la carrera. Compruebe si el mecanismo de trinquete está desgastado para asegurarse de que pueda bloquearse de manera confiable.
Cilindro de rueda y sellos: compruebe si el cilindro hidráulico de la rueda tiene fugas y si la cubierta antipolvo está rota. Estas piezas de goma deben reemplazarse preventivamente cada 2 años para evitar fugas de aceite hidráulico causadas por el envejecimiento del cilindro.
El mantenimiento secundario requiere el desmontaje y la inspección del sistema de frenos.
La medición del espesor del disco de freno es el punto clave. Utilice un micrómetro exterior para medir en múltiples puntos. Si la diferencia de espesor excede 0,01 mm o el desgaste excede el 10% del espesor original, es necesario procesarlo o reemplazarlo. Los frenos de tambor deben verificar la redondez del diámetro interior del tambor de freno. Si la redondez supera los 0,1 mm, es necesario perforar y reparar. Al mismo tiempo, verifique la elasticidad del resorte de retorno de la zapata de freno y reemplace el resorte deformado o debilitado. La falla de estas piezas aparentemente pequeñas provocará arrastre en los frenos. El mantenimiento profundo del sistema hidráulico incluye: reemplazo de todas las mangueras de freno. Estas mangueras de goma deben reemplazarse cada 2 años; desmontar y limpiar el cilindro maestro y el cilindro de la rueda, y comprobar si hay rayones o corrosión en la pared del cilindro; probar el estado de funcionamiento de la válvula proporcional para garantizar que la distribución de la fuerza de frenado de los ejes delantero y trasero cumpla con el estándar. Para el sistema de freno electrónico, utilice un instrumento de diagnóstico para leer los datos del módulo ABS, verificar si la señal del sensor de velocidad de la rueda es estable y limpiar la superficie de la sonda del sensor.
4. Diagnóstico y tratamiento de averías comunes en el sistema de frenos
Las fallas en el sistema de frenos de los montacargas reducirán la seguridad de las operaciones, y el diagnóstico y tratamiento oportuno y preciso son esenciales. Según las estadísticas de mantenimiento, las fallas del sistema de frenos se concentran principalmente en cuatro categorías: eficiencia de frenado insuficiente, desviación de los frenos, ruido anormal y resistencia. Dominar los métodos de diagnóstico y las técnicas de tratamiento de estos problemas comunes puede acortar eficazmente el tiempo de inactividad del equipo y reducir los costos de mantenimiento.
Eficiencia de frenado insuficiente: se manifiesta principalmente como un pedaleo demasiado largo o la necesidad de pisar con fuerza para reducir la velocidad. Al realizar la verificación, primero debe observar el depósito de líquido de frenos. Un nivel bajo de líquido generalmente indica que hay una fuga en el sistema. Debe verificar cuidadosamente si hay signos de fuga en cada junta de tubería de aceite, cilindro de rueda y cilindro maestro. Si el nivel de líquido es normal pero el pedal es suave y débil, puede ser que haya entrado aire en el sistema hidráulico y se requiera operación de escape: conecte una manguera transparente a la botella de recolección en el tornillo de escape del cilindro de la rueda, mantenga presionado el pedal después de un paso continuo, afloje el tornillo de escape para descargar el aceite con burbujas y repita hasta que salga aceite puro. Si aún no es efectivo después del escape, es posible que el sello del cilindro maestro haya fallado y sea necesario desmontarlo para verificar si la copa de cuero del cilindro maestro está dañada. Otra situación es que el pedal está duro pero la fuerza de frenado es insuficiente, lo que a menudo indica que la superficie de la pastilla de fricción está aceitada o que la pastilla de freno está excesivamente desgastada.
Desviación de frenado: se refiere a que el montacargas se inclina hacia un lado al frenar, lo que es fácil de causar un accidente de pérdida de control. Preste atención a la presión de los neumáticos durante la inspección. Si la diferencia de presión de los neumáticos en ambos lados supera el 10%, provocará una distribución desigual de la fuerza de frenado. Si la presión de los neumáticos es normal, es necesario medir la holgura de los frenos en ambos lados: levante la rueda, gire y ajuste la holgura de las zapatas de freno hasta que haya una ligera fricción y asegúrese de que ambos lados sean consistentes. Las fugas unilaterales del sistema hidráulico también pueden provocar desviaciones. Observe qué lado del freno no es sensible y concéntrese en revisar el cilindro de la rueda y el tubo de aceite de ese lado. Para los modelos equipados con válvulas proporcionales, el bloqueo o el mal funcionamiento del cuerpo de la válvula también pueden causar un desequilibrio en la distribución de la fuerza de frenado, lo que requiere mantenimiento profesional.
Ruido anormal de los frenos: escuchar un sonido agudo de fricción metálica generalmente indica que el indicador de límite de desgaste de las pastillas de freno ha entrado en contacto con el disco de freno y la pastilla de freno debe reemplazarse inmediatamente. Si todavía hay un ruido anormal después de reemplazar la pastilla nueva, puede ser que la superficie del disco de freno sea desigual (verifique que el descentramiento supere los 0,1 mm y deba girarse) o que el silenciador esté instalado incorrectamente. El sonido sordo del golpe puede provenir de los cojinetes de la rueda delantera o de los componentes de la suspensión flojos, y es necesario revisar completamente los sujetadores del chasis.
Arrastre de frenos: Se manifiesta como una gran resistencia a la conducción del montacargas y un calentamiento severo de los frenos. Las causas comunes incluyen falta de recorrido libre del pedal del freno, resorte de retorno roto o elasticidad insuficiente y bloqueo del orificio de retorno de aceite del sistema hidráulico. Durante el diagnóstico, se puede levantar la rueda con un gato. Debería poder girar fácilmente en circunstancias normales. Si hay una sensación de bloqueo, ajuste primero la holgura del freno; Si aún no funciona, desmonte e inspeccione la pinza o el cilindro de la rueda para comprobar si el pistón está oxidado o atascado. Para el arrastre del freno de mano, concéntrese en comprobar si el cable de tracción está oxidado y atascado, y si el mecanismo de ajuste está demasiado apretado.
5. Precauciones de mantenimiento
El mantenimiento de los sistemas de frenos de montacargas presenta en sí muchos riesgos para la seguridad. Cumplir con las precauciones de seguridad puede prevenir eficazmente lesiones accidentales y daños al equipo durante el mantenimiento. Según las estadísticas, alrededor del 18% de los accidentes de mantenimiento de montacargas ocurren durante el mantenimiento del sistema de frenos, principalmente debido a riesgos como operaciones de elevación inadecuadas, corrosión del líquido de frenos y liberación accidental de resortes. Las medidas científicas de protección de seguridad son esenciales para garantizar la seguridad del personal de mantenimiento.
Los equipos de protección personal son una barrera de seguridad para las operaciones de mantenimiento. El personal de mantenimiento debe usar un conjunto completo de equipo de protección: guantes antideslizantes (para evitar la corrosión del líquido de frenos), gafas de seguridad (para evitar salpicaduras de aceite a alta presión y lesiones en los ojos) y zapatos de seguridad con punta de acero (para evitar que objetos pesados los golpeen). Al desmontar el tambor de freno, también debe usar una protección facial, especialmente cuando el tambor de freno está muy corroído, ya que puede romperse repentinamente y desprenderse fragmentos. Utilice una máscara cuando manipule pastillas de freno de desecho para evitar la inhalación de fibras de asbesto (algunas pastillas de freno viejas contienen asbesto). La ropa de trabajo debe estar hecha de materiales resistentes al aceite para evitar el contacto entre el líquido de frenos y la piel. Si se produce contacto accidentalmente, enjuagar inmediatamente con abundante agua limpia.
Fijación y elevación del vehículo: Antes del mantenimiento, el montacargas debe estar estacionado en una superficie nivelada, en punto muerto, con el freno de mano puesto y calzos colocados delante y detrás de las ruedas motrices. Cuando utilice un gato hidráulico o un elevador para levantar el vehículo, asegúrese de que el punto de apoyo esté en la posición designada del bastidor y no aplique fuerza a partes débiles como tuberías de aceite y bielas. Instale inmediatamente el soporte de seguridad después de levantarlo, y está estrictamente prohibido desmontar e instalar los frenos apoyando el vehículo únicamente con el sistema hidráulico. Al quitar los frenos de las ruedas delanteras, se recomienda agregar bloques adicionales en las ruedas traseras para evitar que el vehículo se mueva hacia adelante y hacia atrás.
Alivio de presión del sistema hidráulico: antes de aflojar la conexión hidráulica, se debe liberar completamente la presión del sistema, apagar el motor y pisar repetidamente el pedal del freno más de 20 veces hasta que el pedal se sienta duro. Al retirar el cilindro de la rueda o la pinza, primero sujete la manguera de freno flexible con una abrazadera especial para evitar fugas de líquido de frenos. Utilice un recipiente para contener el líquido residual descargado y no lo descargue directamente al alcantarillado (el líquido de frenos es un residuo peligroso). Los componentes hidráulicos retirados deben sellarse inmediatamente con un tapón antipolvo especial para evitar que entre polvo en el cuerpo de la válvula de precisión. Tenga en cuenta el peligro del almacenamiento de energía del resorte durante el desmontaje y montaje del freno. El resorte de retorno del freno de tambor almacena una gran cantidad de energía y debe retirarse con una herramienta especial (alicates para resortes de freno). Está prohibido hacer palanca con herramientas que no sean especiales, como destornilladores. Antes de retirarlo, fije temporalmente el resorte con una brida para evitar que se rompa accidentalmente. Al instalar pastillas de freno nuevas, asegúrese de que todos los silenciadores y pastillas de freno estén en su lugar correctamente. Estos accesorios pueden reducir más del 80% del ruido de los frenos. Los pasadores guía de la pinza del freno de disco deben lubricarse con grasa especial a base de silicona (la mantequilla convencional corroerá el manguito de goma) para garantizar un retorno suave del pistón. El manejo del líquido de frenos requiere especial cuidado. Está estrictamente prohibido mezclar diferentes tipos de líquidos de frenos. La incompatibilidad química provocará fallas en el sistema. Utilice un llenador a presión sellado cuando agregue líquido nuevo para evitar que entre aire en el sistema. El líquido de frenos usado debe recogerse en un contenedor especial y entregarse a una unidad calificada de tratamiento de desechos peligrosos para su eliminación. No debe mezclarse con aceite usado común. El sitio de mantenimiento debe estar equipado con un kit de tratamiento de emergencia, que incluya una almohadilla absorbente (para controlar las fugas), un neutralizador (para controlar el líquido de frenos) y un líquido de lavado de emergencia (para lavar los ojos).
Tabla: Fuentes de peligro y medidas de control para el mantenimiento del sistema de frenos
| Peligros | Daño potencial | Medidas de control |
| Pulverización de aceite hidráulico | Daño a los ojos, corrosión de la piel. | Utilice gafas protectoras y máscaras. |
| Rotura del tambor de freno | Lesiones por escombros voladores | Usar protector facial |
| Expulsión de resorte | Daño de golpe | Herramientas especiales, prefijación. |
| Fibras de amianto | Enfermedades pulmonares | Utilice máscaras húmedas desmontadas, N95. |
| Líquido de frenos fire | quemaduras | Mantener alejado de llamas abiertas y no fumar. |
Las pruebas posteriores al mantenimiento son el último punto de control para garantizar la seguridad. Después de completar el mantenimiento, no instale la rueda primero y gire manualmente el disco/tambor de freno para verificar si hay fricción anormal. Después de arrancar el motor, pise el pedal del freno en reposo para sentir si su recorrido y fuerza son normales. Realice una prueba de frenado a baja velocidad (dentro de 5 km/h) y aumente gradualmente la velocidad de prueba después de confirmar que no hay desviación ni ruido anormal. Después del mantenimiento del sistema ABS, es necesario verificar si el ABS arranca normalmente en una superficie de carretera de prueba resbaladiza (o en una superficie de carretera simulada de baja adherencia) (el pedal debe tener una sensación pulsante evidente). Todas las pruebas deben realizarse en un área segura y se deben instalar conos de advertencia para evitar que otras personas ingresen al área de prueba. El personal de mantenimiento debe recibir capacitación periódica en materia de seguridad, especialmente cuando se introducen nuevas herramientas y nuevos procesos. El departamento de seguridad de la empresa verifica trimestralmente el cumplimiento de las operaciones de mantenimiento y revisa el uso de los equipos de protección personal y las condiciones de los mismos. Al implementar estrictamente estas precauciones de seguridad, se pueden minimizar los riesgos en el proceso de mantenimiento del sistema de frenos, garantizando la seguridad del personal y garantizando al mismo tiempo la calidad del mantenimiento.
6. ¿Cómo elegir los frenos de carretilla elevadora adecuados para diferentes condiciones de trabajo?
Los entornos de almacén convencionales son escenarios de aplicación comunes para montacargas, que generalmente tienen las características de terreno plano, espacio limitado y ritmo de trabajo regular. Los principales requisitos para el sistema de frenos en este tipo de condiciones de trabajo son el control preciso y la durabilidad. En un entorno de almacenamiento, los montacargas a menudo deben colocarse con precisión en pasillos estrechos y los frenos deben proporcionar una fuerza de frenado progresiva y lineal para garantizar una precisión milimétrica al apilar mercancías. Según la norma JBT 3341-2005, la distancia de frenado de un montacargas de almacén debe controlarse dentro de 1/10 de la velocidad del vehículo.
Los frenos de disco hidráulicos son ideales para condiciones de almacén convencionales, con las ventajas de una respuesta rápida y un mantenimiento sencillo. Los frenos de disco generan fricción al sujetar el disco de freno con pinzas y tienen un buen rendimiento de disipación de calor, lo cual es adecuado para las características de trabajo frecuentes de arranque y parada de los montacargas de almacén. En el caso de las carretillas elevadoras de almacén eléctricas, se puede dar prioridad a los frenos equipados con sistemas de recuperación de energía. Este sistema convierte la energía cinética en almacenamiento de energía eléctrica durante el frenado, lo que puede reducir el desgaste de los componentes mecánicos del freno y prolongar la vida útil de la batería, logrando el efecto de "matar dos pájaros de un tiro". Vale la pena señalar que los frenos de los montacargas en entornos de almacenamiento deben tener un diseño a prueba de polvo para evitar que los restos del material de embalaje y el polvo entren en el sistema de frenos, afectando su sensibilidad y vida útil.
En términos de parámetros de selección específicos, se debe prestar atención a los siguientes indicadores técnicos de los frenos de carretillas elevadoras:
Fuerza del pedal: normalmente no más de 300 N para garantizar la comodidad de funcionamiento
Durabilidad: la vida útil de las pastillas de freno generalmente no es inferior a 2000 horas de trabajo.
Nivel de ruido: debe ser inferior a 75 decibeles en ambientes interiores
Par de frenado: debe cumplir con los requisitos de distancia de frenado sin carga y con carga nominal.
Para montacargas de almacenamiento de posición alta (la altura del pórtico supera los 6 metros), se debe prestar especial atención al control de estabilidad durante el frenado para evitar riesgos de seguridad causados por el balanceo de la carga. Dichas aplicaciones pueden considerar equiparse con un sistema electrónico de distribución de la fuerza de frenado (EBD) para ajustar automáticamente la relación de fuerza de frenado de los ejes delantero y trasero de acuerdo con el peso de la carga para mantener el vehículo funcionando de manera estable.
El entorno de trabajo al aire libre impone requisitos más especiales al sistema de frenado de la carretilla elevadora. Carreteras irregulares, operaciones en pendientes, clima ventoso y lluvioso y otros factores afectarán el rendimiento de frenado.
Los frenos húmedos de discos múltiples son más adecuados para condiciones de carga pesada en exteriores y su rendimiento de disipación de calor es más de un 50% mayor que el de los frenos monodisco tradicionales. Este tipo de freno empapa el par de fricción en aceite, elimina el calor mediante la circulación del aceite y puede funcionar durante mucho tiempo sin deterioro térmico. Al mismo tiempo, el aceite también puede evitar que contaminantes como el barro, la arena y la lluvia entren en contacto directo con la superficie de fricción, extendiendo en gran medida el ciclo de mantenimiento. Para los montacargas que operan en los patios de contenedores portuarios, se recomienda elegir un sistema de frenos multidisco con un diámetro de disco de freno de ≥400 mm para proporcionar un par de frenado suficiente para hacer frente a cargas pesadas.
La operación de rampa es otro caso especial de condiciones de trabajo al aire libre, especialmente el frenado continuo cuando se va cuesta abajo hará que la temperatura de los frenos aumente bruscamente. Para abordar este problema, los montacargas modernos pueden utilizar un sistema de frenado combinado que combina el frenado por fricción con un retardador hidráulico o un retardador electromagnético. Al bajar una pendiente larga, el retardador puede compartir aproximadamente el 40 % de la carga de frenado, evitando eficazmente el sobrecalentamiento y la falla del material de fricción. La norma militar estipula que la pendiente máxima de ascenso de un montacargas de 2 toneladas cuando está completamente cargada debe ser ≥15%, lo que plantea requisitos claros sobre la capacidad térmica del sistema de frenado.
